سنستعرض في هذا السياق كلاً من نظام الهاسب ونظام الآيزو 22000
أولاً: نظام الهاسب HACCP
1-مقدمـة
لقد أدى الارتفاع في مستوى معيشة الفرد وتغير نمط الحياة إلى زيادة مطردة لاستهلاكه في جميع نواحي الحياة، ومن أبرزها الزيادة الكبيرة في استهلاك الغذاء، وتغير في العادات الغذائية، والتوجه أكثر نحو الأغذية المصنعة بدلاً من تناول الأغذية الطازجة. ولقد صاحب هذه الزيادة والتغير تطور كبير في صناعة الأغذية.
وللأسف أن هذا التطور الكبير لم يقابله العناية اللازمة للارتفاع بمستوى الإجراءات التي تضمن وتؤكد على درء المخاطر الصحية التي تنشأ من تداول الغذاء واستهلاكه.
وتشير الإحصائيات إلى أن الأمراض التي تنتقل إلى الإنسان عن طريق الغذاء تصيب ما لا يقل عن 10% من سكان الدول الصناعية المتقدمة. وبغياب وجود سجلات وإحصائيات في الدول النامية، فمن المعتقد أن الإصابات في هذه الدول تزيد كثيراً عن ذلك نتيجة لتدني اتباع الشروط الصحية، ونقص الثقافة الصحية لدى المواطنين وضعف الرقابة.
وقد أثبتت الدراسات المتعلقة بطريقة حدوث الأمراض وانتشارها، أن عدداً كبيراً من الأمراض الناتجة عن الأغذية تنتج عن تدني الحالة الصحية في تداول الأغذية في المؤسسات الغذائية، مما يعكس خللاً في الإجراءات المتبعة للحفاظ على سلامة المنتجات الغذائية.
ونظراً لزيادة الطلب على الغذاء ذي الجودة العالية والآمن صحياً، فقد أصبح من الضروري التعرف على مخاطر التلوث التي قد يتعرض لها الغذاء، وتحليل تلك المخاطر وتقييم درجة التأثير السلبي لها على سلامة الغذاء، ومن ثم تحديد إجراءات التحكم بها ومنعها عن الغذاء في المراحل المختلفة للإعداد والتصنيع والتداول.
ويعد نظام الهاسب HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) والذي يعرف بـ "نظام تحليل الأخطار والتحكم بالنقاط الحرجة" نظاماً مقبولاً لدى الهيئات الدولية كأداة لتحقيق سلامة الغذاء. إذ يركز مبدأ النظام على الوقاية الخطأ قبل حدوثه عن طريق تحديد النقاط الحرجة والتحكم بها خلال المراحل المختلفة لإعداد الغذاء، وليس بعد الانتهاء من تصنيعه، مما يجعله ممارسةً وقائيةً ورقابيةً في آن واحد، ويؤدي تطبيق هذا النظام إلى منع حدوث أي مشاكل صحية للمستهلكين وتقييم أداء المنشآت الغذائية، مما يمنع تعرض القائمين عليها إلى مشاكل عديدة مع الجهات الرقابية التي قد تصل أحياناً إلى درجة الملاحقات القضائية.
قبل أن ينشأ نظام الهاسب كان هناك العديد من التقنيات المطبقة في كثير من الصناعات الكيميائية والنووية والطيران ...الخ، والتي تعتمد على فكرة بسيطة وهي الوقاية أفضل من العلاج. ومن أمثلتها (HAZOP) HAZard and OPerability study المطبق في الصناعات الكيميائية، للتأكد من الأنظمة وتحديد النقص في النظام المرتبط بالعناصر الفيزيائية أو بعناصر المعلوماتية (البرامج) أو حتى العناصر البشرية. ويمثل طريقة يتم بواسطتها تطبيق إجراءات فحص متكررة لمبادىء عمل نظام ما لتقدير المخاطر المحتملة الناجمة عن عمل سيء أو استخدام غير صحيح لمادة ما أو آلية ما وتقدير آثار ذلك على النظام.
كما ونصادف أيضاً نظام AMDEC والذي يهتم بتحليل الأعطال والآثار الناجمة عنها ووضع الحلول لها قبل حدوثها (وصف الجهاز وكل ما يتعلق به، تحديد الأعطال الممكنة الحدوث، تحديد مصدر كل عطل، تصنيف الأعطال في جداول مع حلولها).
2-تعاريف عامة
-سلامة الغذاء Food Safety
مفهوم يوضح أن الغذاء سوف لا يسبب أي ضرر للمستهلك عندما يتم إعداده و/أو أكله طبقاً للأسلوب المحدد لاستخدامه.
-السلسلة الغذائية Food Chain
مجموعة من الخطوات والعمليات المتتابعة والداخلة في الإنتاج والتصنيع والتوزيع والتخزين والتداول للغذاء ومكوناته، بداية من المراحل المبدئية للإنتاج وحتى الاستهلاك.
-الخطر الذي يهدد سلامة الغذاء Food Hazard
عامل بيولوجي أو كيماوي أو فيزيائي في الغذاء أو حالة الغذاء التي من الممكن أن تتسبب في أثر ضاراً على الصحة.
-سياسة سلامة الغذاء Food safety Policy
النوايا الكلية واتجاه المنشأة فيما يتعلق بسلامة الغذاء كما هو رسمياً معبراً عنها من قبل الإدارة العليا.
-المنتج النهائي Finished Product
المنتج الّذي لن يمر بأي معاملة إضافية أو تحول بواسطة المنشأة.
-خارطة التدفق Flow Diagram
العرض التخطيطي والمنظم لتسلسل وتفاعل الخطوات.
-مقياس تحكم Control Measure
فعل أو نشاط يمكن باستخدامه منع أو تقليل الخطر الذي يهدد سلامة الغذاء للحدود المسموحة.
-البرنامج الأولي أو التحضيري Prerequisite Program: PRP
الشروط والأنشطة الأساسية الضرورية التي تحافظ على بيئة صحية نظيفة خلال السلسلة الغذائية والمناسبة لعملية الإنتاج والتداول وتوفير منتجات نهائية أمنة وغذاء سليم للاستهلاك الأدمي.
-البرنامج التحضيري للتشغيل Operational Prerequisite Program:OPRP
تلك التي تم تحديدها بتحليل الخطر كأساسية للتحكم في احتمال تقديم التلوث أو انتشار الأخطار التي تهدد سلامة الغذاء في المنتج أو في البيئة المحيطة بعملية التصنيع.
-نقطة تحكم حرجة Critical Control Point: CCP
الخطوة التي يمكن عندها تطبيق وسائل التحكم، وتعتبر أساسية لمنع أو تقليل الخطر الذي يهدد سلامة الغذاء للحد المقبولة.
-حد حرج Control Limit
معيار للتفريق بين ما هو مقبول وما هو غير مقبول.
-مراقبة / رصد Monitoring
عملية تطبيق مجموعة متتالية من الملاحظات والمقاييس لتوفير تسجيلات دقيقة لتقدير ما إذا كانت نقطة التحكم الحرجة تحت السيطرة.
-تصحيح Correction
فعل لازالة أي حالة عدم مطابقة تكتشف.
-إجراء تصحيحي Corrective Action
مجموعة من الإجراءات يجب تنفيذها عندما يحدث حيود عن المعايير الموضوعة أو عندما تدل نتائج رصد نقطة التحكم الحرجة على فقدان التحكم.
-مصادقَة/ التأكد من صحة النتائج Verification
الحصول على الدليل على أن إجراءات السيطرة الذي أدارت بخطة الهاسب والبرامج الأولية للتشغيل فعالة وقادرة على أن تكون مؤثرة.
-برهنة / تحقق Validation
التأكيد، من خلال توفير الدليل الموضوعي، الذي حدد متطلباتَ أُنجزتْ
3-نشأة نظام الهاسب وتطوره
كان ديمنغ في عام 1950 خلال نظريات الجودة أول من بدأ الإشارة لضرورة وضع نظام مراقبة صحية. وفي عام 1968 وضعت شركة Pillsbury لصالح وكالة الفضاء الأمريكية NASA نظاماً للحيلولة دون تعرض الغذاء المعد لرواد الفضاء لمخاطر صحية تلبية لطلب الوكالة. قامت هذه الشركة بعد 3 سنوات بعرض مبادئ هذا النظام خلال مؤتمر غذائي. وفي عام 1974 قامت منظمة الغذاء والدواءFDA: Food & Drug Administration والحكومة الأمريكية بتطبيق هذا النظام (نظام الهاسب) على الأغذية المقبلة منخفضة الحموضة. ثم اعتمدته فيما بعد شركات غذائية عديدة، وفي عام 1985 حظي هذا النظام بإشادة العديد من الأكاديميات العلمية والمنظمات. ثم قامت لجنة من هيئة الغذاء العالمي Comity Codex Alimentarius عام 1991 بوضع الخطوط الرئيسية لنظام الهاسب التي تم تبنيها بعد سنتين و اعتمادها من قبل الاتحاد الأوربي.
4-نظام الهاسب والتجارة
المباحثات الدولية المنعقدة التي بدأت في الأورغواي 1986 انتهت في مراكش 1994 بتأسيس منظمة التجارة العالمية World Trade Organization (WTO) ووضع الاتفاقية العامة للتعريفات الجمركيةGeneral Agreement on Tariffs and Trade (GATT).
ففي دورة مباحثـات أورغـواي تـم الاتفـاق علـى ضـرورة أن تتخـذ الحكومات إجراءات تضمن حماية حياة وصحة الكائنات الحيـة علـى سطـح الأرض Sanitary and Phytosanitary Measures. وكذلك اتفـاق الحواجـز التقنيـة للتجارة (TBT Agreement) Agreement on Technical Barriers to Trade فقد أصبح على الدول المصدرة أن تحسن من إنتاجها الغذائي بالتعاون مع الدولة المستوردة وأصبح نظام الهاسب مرجعاً عالمياً لمتطلبات ضمان الصحة الغذائية.
5-مساوئ ضبط الجودة عن طريق فحص المنتج النهائي
ترتبط عملية ضبط سلامة المنتج عن طريق فحص المنتج النهائي بالعديد من السلبيات، منها أنها تحتاج لإجراء التحاليل لعدد كبير من العينات لنتمكن من تعميم النتائج، وتكون سلامة المنتج في هذه الحالة مقتصرة فقط على عدد المخاطر التي تم تحليلها، إضافة للتكلفة العالية للتحليل. فالتحكم بالخطر هنا هو عبارة عن رد فعل، كما أن مسؤولية ضمان سلامة الغذاء تنحصر بعدد محدد نسبياً من الفئات العاملة. إضافة لإمكانية تحرير شحنات تحتوي على مخاطر وفقاً للمبادئ الإحصائية (درجة ثقة 95%).
6-تعريف الهاسب
هو نظام متكامل تستعمل فيه سبعة أسس لتحليل أية عملية غذائية مع تحديد مكامن الخطورة المحتملة بصورها الثلاث (ميكروبية، كيميائية، أو طبيعية) في مختلف مراحل التصنيع وبتطبيق إجراءات التحكم والرقابة قليلة الكلفة من أجل سلامة وصحة الغذاء. إذاً هو نظام تتجنب فيه الأخطار التي يحملها الغذاء عن طريق توقع مصادرها المحتملة، ثم التعاون والتنسيق بين أنشطة التصنيع المختلفة بهدف منع تطورها ونموها قبل أو في أثناء التصنيع.
وهو نظام يهتم ويؤكد على توفير معلومات كافية لجميع العناصر المؤثرة في عملية تصنيع الغذاء بما فيها المُزارع، والمُصنع، والمُتداوِل، والمُوزِّع، والمُستهلِك.
7-فلسفة نظام الهاسب
تعتمد فلسفة نظام الهاسب على اتباع طريقة منهجية لوقاية الغذاء من الأخطار المحتملة، وذلك من خلال متطلباته الخمسة وأسسه السبعة، التي تضمن عدم تخطي أية عملية تصنيعية تؤثر على سلامة الغذاء، والتي ستشرح لاحقاً بالتفصيل.
8-فوائد نظام الهاسب
يزودنا نظام الهاسب بالعديد من الفوائد نذكر منها:
- توقع الأخطار قبل حدوثها.
- اعتماد هذا النظام على أسس علمية تمكننا بشكل دائم من تحديد كافة المخاطر والتحكم بها، لضمان الأمن الصحي الغذائي.
- تقليل الاعتماد على تحاليل المنتج النهائي.
- رفع مستوى جودة المنتجات، وتجنيبنا الكثير من حالات عدم المطابقة التي تظهر في نهاية الإنتاج (لدى مراقبة المنتج النهائي).
-خفض التكلفة لاعتماده على وسائل ضبط بسيطة وفعالة وخفض عدد التحاليل للمنتج النهائي.
- أخذ الحيطة من المخاطر المرتبطة باستخدام المنتجات الغذائية السريعة التلف (المواد الأولية والعمال وطرق التصنيع والوسط المحيط). إذ تصنف كافة المخاطر وتوضع لها الحلول.
- تحسين العلاقة بين الشركة والزبائن. كلما ضمنت الشركة الصانعة جودة منتجاتها كلما زادت ثقة الزبون وإخلاصه لها.
- رفع الحس بالمسؤولية لدى العمال وثقافتهم الصحية مما يضمن السلامة الصحية للغذاء
- زيادة الثقة بين الشركة والجهات الرقابية في الدولة.
- سهولة إدخال نظام الهاسب بسهولة ضمن أنظمة إدارة الجودة للشركات الغذائية وذلك لأنه يقدم نموذجاً واضحاً لتطوير خطة ضمان الجودة.
9-سلبيات نظام الهاسب
تتمثل أهم سلبيات نظام الهاسب بارتفاع تكلفة تطبيقه ولاسيما للمؤسسات التجارية الصغيرة بسبب أعباء المحافظة على السجلات والحاجة للاستعانة بمساعدة خارجية.
10-البرامج الأولية Prerequisite Programs
قبل البدء بتطبيق نظام الهاسب يجب أن تكون الشركة مستوفية للبرامج الأولية (Prerequisite Programs) وهي مجموعة من الأساليب والخطوات التي تهدف لتوفير ظروف بيئية مناسبة لإنتاج وتداول غذاء آمن.
وتشمل كافة الإجراءات أو تعليمات العمل التي تهدف لتحسين أو صيانة ظروف العملية التي تحقق التحكم الفعال بالمخاطر التي قد تؤثر على سلامة الغذاء. ونورد في الآتي بعضاً من الأمثلة عن هذه البرامج المتمثلة بإجراءات أو تعليمات عمل تطبقها الشركة في أعمالها اليومية:
- المباني والمنطقة المحيطة: وذلك بتوفير الشروط المناسبة لتصميم المباني والمناطق المحيطة ومواد البناء المسموحة إضافة لدراسة تدفق العمليات ومنع إعادة التلوث، مع مراعاة الشروط المناسبة للمرافق الصحية إضافة لتأمين الجودة المناسبة للماء والبخار...
- النقل والتخزين: عن طريق توفير وسائل النقل الصحية المزودة بأنظمة تحكم بدرجات الحرارة، وكذلك شروط التخزين الجيدة لكل من المواد الأولية والنهائية أو المواد الكيميائية المساعدة للتصنيع.
- الأجهزة والمعدات: العناية بالتصميم العام للأجهزة والمعدات، وبتركيب الأجهزة والمعدات، إضافة لمعايرة الأجهزة وصيانتها.
- الأفراد: كالتدريب العام والفني على التحكم بالتصنيع إضافة للتوعية الخاصة بالممارسات الصحية ووضع وسائل للمراقبة والتقييم، مع اعتماد برامج للكشف الدوري الصحي.
- التنظيف والتطهير الصحي والتحكم بالآفات: اختيار نظام الغسيل والتطهير المناسب كالتنظيـف في المكـان Clean In Place (CIP) أو التنظيـف خـارج المكـان (COP) Clean Out Place، إضافة لتحديد فعالية النظام ومدى الالتزام به، واختيار المواد الأقل خطورة وذات الفاعلية المناسبة.
من المهم الإشارة هنا لإمكانية الاستفادة من المعلومات المتوفرة حول أنواع مختلفة من الإرشادات المنشورة على شكل نصائح لإنشاء تعليمات خاصة تتناسب مع حالة وحجم الشركة التي نعمل بها ونورد من بين هذه الإرشادات الآتي:
- ممارسات التصنيع الجيدة Good Manufacturing Practice (GMP) (انظر الفصل الثامن).
- ممارسات الزراعة الجيدة Good Agricultural Practice (GAP)
- الممارسات الصحية الجيدة Good Hygienic Practice (GHP)
- الممارسات البيطرية الجيدة Good Veterinarian Practice (GVP)
- ممارسات التوزيع الجيدة Good Distribution Practice (GDP)
- ممارسات التخزين الجيدة Good Storage Practices (GSP)
- ممارسات الإنتاج الجيدة Good Production Practice (GPP)
11-متطلبات وأسس نظام الهاسب
يتكون نظام الهاسب حسب هيئة الغذاء العالمي Comity Codex Alimentarius من ستة متطلبات وسبعة أسس، وبنود المتطلبات الأساسية هي:
- تشكيل فريق العمل.
- وصف المنتج.
- معرفة القصد من الاستعمال.
- إعداد مخطط التصنيع.
- التأكد من مخطط التصنيع.
أما الأسس السبعة فهي كالآتي:
- التعرف على الأخطار المحتملة.
- تحديد نقاط التحكم الحرجة CCPs .
- اعتماد الحدود الحرجة.
- اعتماد إجراءات الرقابة عند كل نقطة تحكم حرجة.
- اعتماد تصحيح الانحرافات.
- اعتماد إجراءات التحقق.
- اعتماد نظام لحفظ السجلات.
ونورد فيما يأتي سرداً مفصلاً لهذه المتطلبات والأسس:
1-متطلبات نظام الهاسب
11-1-1-المتطلب الأول: تشكيل فريق العمل
يتضمن فريق العمل مجموعة من الأشخاص (2-6) متعددي المهارات، وعلى دراية جيدة بالنظام، ويتألف الفريـق من مهندس ومسؤول مراقبـة الجـودة ومختص بالتحـاليل المكروبيولوجية، ويمكن أن يضم أشخاصاً من الأقسام الآتية: إنتاج، صيانة، مخبر، شراء، تسويق، نقل.... ويجب ألا يتجاوز العدد ستة أشخاص.
من المهم توافر المعرفة الجيدة في التقنيات والمعدات المستخدمة في خطوط الإنتاج، إضافة للخبرة العملية في عمليات التصنيع الغذائي، وكذلك من المتوجب توافر المعرفة الجيدة بمراحل عملية التصنيع، وبأسس مكروبيولوجيا الغذاء إضافة للمعرفة الجيدة بمبادئ نظام الهاسب وتقنياته. كما يجب أن يختار الفريق مديراً له ليقوم بالآتي:
- التأكد من أن تركيب الفريق يتلاءم مع حاجات الدراسة.
- اقتراح التغييرات في الفريق عند الضرورة.
- تنظيم عمل الفريق.
- توزيع الأعمال والمسؤوليات.
- التأكد من أن الفريق لم يتجاوز مجال الدراسة المطلوبة.
- ترؤس الاجتماعات بطريقة تسمح لكل أعضاء الفريق بالتعبير عن آرائهم وأفكارهم بحرية.
- تمثيل فريق الهاسب لدى إدارة الشركة.
- تقدير الزمن اللازم والأشخاص والأشياء المحتاجة لانجاز الدراسة وتقديمها للإدارة
11-1-2-المتطلب الثاني: وصف المنتج
يقوم الفريق بوصف كامل لكل منتج غذائي: المكونات، عمليات المعالجة، مواد التعبئة....الخ
ويحتوي الوصف على: اسم المنتج، مكوناته، تركيبه، خصائصه (قدرته على تحمل النمو المكروبي كفعالية الماء وpH ..)، إضافة تفصيل مختصر عن العمليات والتقنيات المستخدمة في إنتاجه، من حيث العبوة والاستخدام المرجو، ولأي نوع من المستهلكين سيوجه هذا المنتج. ويجب على الفريق أن يمتلك المعرفة الكاملة والمفصلة عن المنتج من حيث تركيبه والمعالجات التي يتعرض لها، والمخاطر المكروبيولوجية المحتملة للتمكن من توضيح العلاقة بين التركيب وإمكانية نمو أنواع معينة من البكتريا الممرضة.
ونورد في الجدول (9-1) نموذجاً عاماً لوصف المنتج.
الجدول (9-1): نموذج وصف المنتج الخاص بدراسة الهاسب
اسم المنتج :
أوصاف مهمة للمنتج النهائي :
Aw، pH، المكروبات المحتملة
المواد المضافة، كمون الأكسدة والارجاع .........
كيف سيستعمل المنتج ؟
العبوة أو الغلاف :
فترة الصلاحية :
مكان بيع المنتج :
تعليمات بطاقة البيان :
المراقبة الخاصة عند التوزيع :
11-1-3-المتطلب الثالث: معرفة القصد من الاستعمال
يشير هذا المتطلب لضرورة توضيح كيف سيستعمل المستهلك المنتج الغذائي قيد الدراسة؟ وهل هناك أشخاص يخشى أن يتضرروا من استخدامه؟ كالرضع أو الأطفال أو النساء الحوامل أو ضعاف الصحة أو كبار السن.
11-1-4-المتطلب الرابع: إعداد مخطط التصنيع
تعتبر هذه المرحلة ضرورية قبل البدء بعملية تحليل الأخطار، إذ يتم وصف المراحل الأولية لعملية التصنيع حسب تسلسل العمليات برسم مخطط تدفق للعمليات بدءاً من استلام المواد الأولية حتى التسويق. وتوصف على المخطط كل مرحلة بدقة من حيث مكانها ودرجات الحرارة والزمن وpH وAw والوسط المحيط، كما يجب توضيح حركة الأفراد في المصنع مخطط هندسي لمناطق الإنتاج والعمليات وملامح التصميم الفني للمعدات، وأماكن توضع الأدوات والأجهزة إضافة لإجراءات التنظيف والتطهير والمرافق الصحية.
إذاً : فمخطط التصنيع يشمل مخططين أساسين هما: مخطط المنشأة ومخطط تدفق العمليات (شكل 9-1).
(1)مخطط تدفق عمليات التصنيع
(2) مخطط هندسي
الشكل (9-1): أمثلة مخططات التصنيع: (1) مخطط تدفق عمليات التصنيع،
(2) مخطط هندسي
11-1-5-المتطلب الخامس: التأكد من مخطط التصنيع
بالفحص المباشر لمراحل الإنتاج والأماكن الحيوية للمنشأة في مكان العمل وأثناء التشغيل
11-2-أسس نظام الهاسب
11-2-1-التعرف على الأخطار المحتملة
ونهدف من ذلك لتحديد كافة المخاطر المحتملة المرتبطة بكل عملية معالجة، ويتم هذا على مخطط سير عمليات التصنيع، بأن يشار برقم لكل مرحلة معالجة، وتفحص كل مرحلة من المخطط وتحدد المخاطر خلالها وفق الرموز:
- أخطار فيزيائية Physical Hazards (P)
- أخطار كيميائية Chemical Hazards (C)
- أخطار بيولوجية Biological Hazards (B)
كما يدرس المخطط الهندسي للمنشاة وحركة العمال بنفس الطريقة وتفصل المخاطر في جداول خاصة بكل نوع من الملوثات.
ويبين الجدول (9-2) أمثلة عن الأخطار الفيزيائية. أما الأخطار الكيميائية والبيولوجية فقد تم ذكرها في الفصل السابع (الجدولين 7-1 و7-2).
الجدول (9-2): أمثلة عن الأخطار الفيزيائية
المادة
المصادر
الخطورة
زجاج
العبوات الزجاجية، مصابيح الإضاءة، الأواني والآلات والمعدات
إحداث جروح، نزيف دموي
الخشب
من الحقل، العبوات الخشبية، المباني
جروح، إمكانية الالتهاب، اختناق
الحصى
من الحقل، من المباني
اختناق، تكسير الأسنان
المعادن
الآلات، الحقل، الأسلاك، العمالة
الجروح، إمكانية الالتهاب، قد تستدعي عملية جراحية لإزالتها
كسر قشر المكسرات
المكسرات
اختناق، تكسير الأسنان
العظام
سوء إعداد وتصنيع اللحوم
الاختناق، جروح، تكسير الأسنان
مواد بلاستيكية
مواد التعبئة والتغليف، المعدات والأواني البلاستيكية، العمالة..
اختناق، جروح، إمكانية الالتهاب، قد تستدعي عملية جراحية لإزالتها، تتسبب في تلوث الغذاء
شعر
العمالة، الحيوان (اللحم والحليب)
يتسبب في تلوث الغذاء
11-2-2-تحديد نقاط التحكم الحرجة CCPs
يعتمد هذا الأساس على الخطوات التصنيعية التي تم تحديدها في الأساس الأول.
وهو مرحلة يمكن أن تطبق عندها إجراءات تحكم Control Measure لتوقع الخطر الناجم عن الغذاء والوقاية منه أو التخلص منه نهائياً أو تخفيضه إلى المستوى المقبول.
ويمكن اتخاذ إجراءات عديدة للسيطرة على المخاطر بأشكالها المختلفة نذكر منها:
11-2-2-1-إجراءات السيطرة على المخاطر البيولوجية
a) الإجراءات المتبعة للسيطرة على أخطار البكتريا الممرضة
من غير الممكن عملياً كشف البكتريا والسيطرة عليها أثناء العملية التصنيعية. ولكن يمكن السيطرة عليها بإقلال عدد المتعضيات بهدف إلغائها أو السيطرة على عوامل نموها بهدف الحد منها وذلك باستخدام الطرق اللآتية:
- إجراء المعاملات الحرارية.
- التحكم بحرارة وزمن المعاملة الحرارية.
- تبريد وتجميد.
- تخمير وضبط الـ pH (مثال: وجود حمض اللبن في اللبن يثبط من نمو المتعضيات التي لا تتحمل الحموضة).
- إضافة الملح أو المواد الحافظة ضمن الحدود المقبولة لتثبيط نشاط المتعضيات.
- التجفيف.
- التحكم بشروط التعبئة والتغليف (مثال: التغليف في جو مفرغ من الهواء يعمل على تثبيط نشاط الأحياء الدقيقة الهوائية).
- التحكم بالتوريد: مراقبة دقيقة للمنتجات الواردة (وإجبار الموردين على تطبيق الهاسب).
- اتباع أساليب تنظيف وتطهير صحيحة وفعالة.
- اتباع شروط الصحة الشخصية.
b) الإجراءات المتبعة للسيطرة على أخطار الفيروسات
ويمكن أن يتم ذلك باتباع بعض الطرق الآتية:
- المعاملة الحرارية: عن طريق التسخين أو الطبخ بالبخار أو القلي أو الطبخ في الفرن، إذ إن ذلك يؤدي إلى إتلاف معظم الفيروسات ولكن ليس كلها (نوع الفيروس يحدد الطريقة التي يجب اتباعها).
- اتباع شروط الصحة الشخصية، وبالأخص إبعاد العمال المصابين بأمراض معدية مثل التهاب الكبد الفيروسي.
c) الإجراءات المتبعة للسيطرة على أخطار الطفيليات
ونورد فيما يأتي بعض هذه الطرق:
- تطبيق حمية غذائية على الحيوانات والسيطرة على جوها المحيط.
- تسخين، تجفيف، تجميد.
- تمليح أو النقع بالملح.
- فحص بالنظر.
- اتباع شروط الصحة الشخصية للعاملين.
11-2-2-2-إجراءات السيطرة على الأخطار الكيميائية
(a التحكم بالمصدر Source Control
- وضع مواصفات محددة للمواد الخام والمكونات الأخرى.
- اشتراط تطبيق نظام الهاسب في المنشآت الموردة.
- اشتراط وجود شهادات تؤكد عدم احتواء المواد الخام والمكونات الأخرى على مواد كيميائية ضارة.
(b التحكم بنسب المكونات
- الاستخدام الأمثل للمواد المضافة نوعا وكما.
- الفصل التام بين الكيماويات غير الغذائية والغذاء أثناء التخزين والتداول.
- الحد من التلوث العرضي من الشحوم والزيوت، الدهانات والمواد الكيميائية المستخدمة لمعالجة الماء والبخار.
(c التحكم بالبطاقة Label control
وذلك بالتأكد من أن المنتج النهائي يحمل بطاقة غذائية عليها المكونات والمواد المسببة للحساسية إن وجدت والمواد لمضافة ذات الاستخدام المفيد.
11-2-2-3- إجراءات السيطرة على المخاطر الفيزيائية
(a التحكم بالمصدر Source Control
- وضع مواصفات محددة للمادة الخام والمكونات.
- طلب إرفاق شهادة من المورد تثبت عدم احتواء المواد الموردة على مصادر خطر فيزيائية.
- اشتراط تطبيق نظام الهاسب لدى المورد.
(b التحكم بالعمليات التصنيعية
- استخدام المغناطيس.
- كاشفات المواد المعدنية Metal detectors.
- المناخل.
- أجهزة إزالة الأحجار Destoner.
- مرشحات.
- أقداح هوائية air tumblers.
(c التحكم في البيئة المحيطة
بالتأكيد على تطبيق الممارسات الجيدة في التصنيع GMP للحيلولة دون التلوث الفيزيائي للغذاء من المباني، المنشآت، الأسطح المختلفة والمعدات.
يمكن أن نعتمد على شجرة القرارDecision tree (الشكل 9-2) لتسهيل عملية تحديد الـ CCP، ويجب أن يكون تطبيق شجرة القرار مرناً ويتوافق مع العمليات التصنيعية، وتتألف شجرة القرار من 4 أسئلة متتالية.
الشكل (9-2): شجرة اتخاذ القرار في تحديد نقاط التحكم الحرجة
وفي المنشآت الغذائية الصغيرة يمكن تجاوز نموذج شجرة اتخاذ القرار وذلك بطرح السؤال الآتي: إذا فقدت السيطرة، هل يحتمل حدوث تسمم غذائي؟
فإذا كان الجواب "لا" فهي نقطة تحكم (CP) وتحتاج إلى برنامج أو برامج أولية.
وإذا كانت الإجابة "بنعم" فهي نقطة تحكم حرجة (CCP)
مثال: طهو صفيحة الهمبرغر، أو بسترة الحليب
ونورد في الجدول (9-3) مثالاً لنموذج استخدام شجرة القرار لتحديد نقطة التحكم الحرجة.
الجدول (9-3): نموذج استخدام شجرة القرار لتحديد نقطة التحكم الحرجة
رقم CCP
السؤال4
السؤال 3
السؤال 2
السؤال1
نوع الخطر المحدد
مواد داخلة ومراحل تصنيع
B – بكتريا ضارة
المرحلة
C- بقايا مبيدات
P- أجسام غريبة
إذ نعالج في كل مرحلة الأخطار مجتمعة ضمن حقل نوع الخطر المحدد ثم نحدد إن كان بالإمكان السيطرة على الخطر بشكل كامل عن طريق اتباع المبادئ الصحية أو الصناعية الغذائية الجيدة. فإذا كان ذلك ممكناً نضع PRP ثم ننتقل للخطر الآتي. وإن لم يكن كذلك نطرح السؤال الأول فالثاني وهكذا، فوفقاً لشجرة القرار نتخذ القرار باعتبار المرحلة المدروسة CCP أم لا.
ولتقدير شدة الخطر يمكن اتباع التقييم الآتي:
بعد تجميع المعلومات السابقة عن تحليل الأخطار يقوم فريق الهاسب باستخدام هذه المعلومات لتحديد:
- درجة شدة كل خطر.
- احتمالية الخطر المرتبطة بكل نوع من المخاطر في المراحل المختلفة من التصنيع.
- النقاط أو المراحل أو العمليات التي يمكن أن تطبق عليها عمليات ضبط الأخطار لإلغاء الخطر أو تخفيضه إلى مستوى مقبول. أي ما يسمى بنقاط التحكم الحرجة (CCPs).
إذ نقسم شدة الخطر لثلاثة أجزاء هي:
- خطورة عالية High(حياة المستهلك في خطر): أمراض تسببها
Salmonella typhi
Clostridium botulinum
Escherichia coli 0157:H7
Listeria monocytogenes
Vibrio vulnificus
Vibrio cholerae
amnesic shellfish poisoning
paralytic shellfish poisoning
- خطورة متوسطة Moderate(شديدة أو مزمنة) : أمراض تسببها
Campylobacter spp.
Brucella spp.
Shigella spp.
Salmonella spp.
Yersinia entercolitica
Streptococcus type A
Mycotoxins
hepatitis A virus
ciquatera toxin
- خطورة ضعيفة Negligable(متوسطة أو ضعيفة)
Clostridium perfringens
Bacillus spp.
Norwalk virus
Staphylococcus aureus
إضافة إلى معظم الطفيليات والمعادن الثقيلة التي تسبب أمراضاً حادة.
و بإجراء تقاطع بين شدة الخطر واحتمال تكرارية الخطر يمكن اتخاذ القرار المناسب للتقييم النهائي للخطر، إذ تصنف درجة الخطورة تصاعدياً من (1) إلى (4) (الجدول 9-4). ونعتبر عند كل خطر درجته (1) أنه يكفي أن نطبق البرامج الأولية لتخفيضه أو التخلص منه، أما الخطر الذي يقدر بالدرجة (2) فيحتاج للتحكم إذا نعتبر هذه نقطة تحكم CP. ونعامل الدرجات (3) و(4) و(5) كنقطة تحكم حرجة CCP.
الجدول (9-4): نموذج تقييم المخاطر Risk Assessment:
(1) = برنامج أولي
C.P= (2) نقطة تحكم، نقطة تحكم بالعملية
CCP= (5), (4), (3) نقطة تحكم حرجة
ضرر شديد
ضرر كبير
ضرر بسيط
شدة الخطورة
احتمال الحدوث
أخطار متوسطة (3)
أخطار مسموح بها (2)
أخطار بسيطة (1)
نادر الحدوث
أخطار شديدة (4)
أخطار متوسطة (3)
أخطار مسموح بها (2)
متوسط الحدوث
أخطار غير مقبولة (5)
أخطار شديدة (4)
أخطار متوسطة (3)
متكرر الحدوث
11-2-3-اعتماد الحدود الحرجة Critical limits
يقصد بالحدود الحرجة: تلك الحدود التي تفصل بين القبول وعدم القبول، وتمثل الحدود التي تسمح لنا بالحكم من أن عملية تصنيعية معينة ستقود إلى غذاء صحي أم لا.
وتوضع الحدود الحرجة لعوامل مثل (الزمن/درجة الحرارة، الحموضة، pH ، تركيز الملح، Aw ، تركيز المواد الحافظة، الفراغ الرأسي....). لأنه في حال تم المحافظة على هذه الحدود سنضمن الحصول بشكل دائم على غذاء آمن صحياً.
كما يجب أن تكون هذه الحدود مطابقة لمتطلبات المواصفات أو تعتمد على معطيات علمية مثبتة.
ويجب على من يقوم بتحديد هذه الحدود أن يمتلك المعلومات الكافية عن عملية التصنيع والمواصفات والقوانين المتعلقة بالمنتج، والتي يمكن الحصول عليها من المقالات العلمية ونتائج أبحاث أو من المتطلبات الخاصة أو من حدود المواصفات إضافة للاستعانة بالمتخصصين بتكنولوجيا الغذاء أو المكروبيولوجيين أو خبراء بالأجهزة أو متخصصين صحيين. وفي حال لم يتوافر ذلك فيجب القيام بالدراسات التجريبية للحصول على الشروط المناسبة.
11-2-4-اعتماد إجراءات الرقابة عند كل نقطة التحكم الحرجة
وتعني الرقابة هنا Monitoring فعل قيادة لسلسلة مبرمجة من الملاحظات البصرية وقياسات المؤشرات بهدف التأكد من أن الـ CCP تحت السيطرة. إذ يقدم أسلوب المراقبة تسجيلات دقيقة تسمح بإظهار إذا ما كانت ظروف التصنيع مطابقة لخطة الهاسب أم لا.
يمكن أن تستخدم حدود التشغيل بدلاً من الحدود الحرجة كعامل أمان يسمح بإنجاز عملية التعديل قبل أن يتم تجاوز النقطة الحرجة. وتمثل هذه الحدود قيماً تستخدم للإنذار بالخطر قبل حدوث انتهاك للحد الحرج، وهي قيم مستهدفة وقيم يمكن تحملها. وهي ليست جزءاً من نظام "الهاسب" ولكنها جزء من الجودة الكلية لإدارة ذلك النظام. ونورد في الجدول (9-5) مثالاً للحدود الحرجة والحدود التشغيلية الموافقة لعمليتي تبريد وطبخ، إذ تظهر في عملية الطبخ قيمة للحد الحرج المعتمد مقدارها 75oم بينما نجد قيمتان للحدود التشغيلية واحدة مستهدفة (78oم) وأخرى متحملة (76oم).
الجدول (9-5): الحدود الحرجة والحدود التشغيلية لمثال لعملتي طبخ وتبريد
وهناك نوعان للمراقبة: مستمرة ومتقطعة. أما المراقبة المستمرة فهي دائمة (100%)، مهمتها كشف الانحرافات وإجراء التصحيحات لحظة بلحظة وبالآتي منع تجاوز الحدود الحرجة، وتفضل على المتقطعة إن كانت ممكنة.
أما المراقبة المتقطعة فيجب أن يكون حجمها وتكرارها كافياً لإعطاء مستوى ضمان مقبول للسيطرة على الـ CCP.
وينصح بأن تكون إجراءات المراقبة سريعة، لأنها تتم على منتجات في طور التصنيع فلا يوجد الوقت الكافي لإجراء القياسات الطويلة، وهذا للأسف لا يمكن تأمينه في حالة المراقبة لنقطة تحكم حرجة بيولوجية إذ نحتاج عدداً كبيراً من العينات وزمناً طويلاً للكشف عن وجود المكروبات الممرضة. والحل المقترح هنا هو اللجوء للقياسات الفيزيائية والكيميائية والبصرية السريعة كالزمن أو درجة الحرارة أوالـpH أو فعالية الماء Aw والتي تعتبر مؤشرات مرتبطة بالحالة المكروبيولوجية ويمكن أن تساعد في عملية التحكم بتطورها.
ولضمان دقة القياس يجب أن تكون كافة معدات المراقبة محكمة المعايرة. ولا ننسى أيضاً أهمية توثيق إجراءات المراقبة ونتائج القياس.
11-2-5-اعتماد إجراءات تصحيح الانحرافات
وهو كل عمل يجب أن ينفذ عندما تشير نتيجة المراقبة للـCCP أن هناك فقدان للسيطرة، ويتم تحديد إجراءات التصحيح مسبقاً إذ تدون ليؤخذ بها فور حصول الانحراف.
فعلى الشركة أن تعتمد إجراءاً لتصحيح الانحرافات تظهر فيه كيفية عزل المنتج المعاب والتحكم بالمنتجات المصنعة خلال فترة الانحراف، مع ضرورة الكتابة على المنتجات المعزولة بوضوح، إضافة للإبقاء على التحكم بالمنتج منذ عزله وحتى تاريخ إعادته أو إتلافه، كما يجب أن يتوفر الأشخاص المناسبون والمدربون لتقدير المنتج المعاب، واعتماد إجراءات التصحيح المناسبة عند حدوث انحراف متوقع للـCCP، مع ضرورة توثيق كافة الإجراءات التصحيحية وحفظها في سجل خاص.
11-2-6-اعتماد إجراءات التحقق Verification
إذ تطبيق طرق لتحديد مطابقة الواقع العملي مع خطة الهاسب الموضوعة، ويشمل التحقق كلاً من طرق التدقيق والكشف والقياس بما فيها الاعتيان المتعاقب والتحليل.
وتقدم إجراءات التحقق تقديراً لفعالية خطة الهاسب وإثباتاً لمدى مطابقة النظام للخطة، إضافة لمساعدة الشركة على استعمال قياسات تحقق السيطرة وتقدم ضمان أن خطة الهاسب والإجراءات المعتمدة تسير بشكل صحيح ولا يتم تجاوز الحدود الحرجة. ويجب أن تتضمن كل خطة هاسب إجراءات للتحقق لكل CCP وللخطة بشكلها العام، كما أن التحقق الدوري يسمح بتطوير خطة الهاسب.
يجب على من يقوم بهذا التحقق أن يكونوا مؤهلين وقادرين على كشف المشاكل في الخطة أو في تطبيقها.
وتتم عملية التحقق في حالات عديدة كما يأتي:
- في آخر دراسة الهاسب
- عندما نريد تغيير المنتج أو المكونات أو العمليات
- عندما يظهر انحراف
وتعمل فعاليات التحقق على إثبات خطة الهاسب و تعتبر كأنظمة لتدقيق الهاسب (مقارنة المكتوب مع الواقع، زيارات غير معلنة)، إضافة لمعايرة الأجهزة والمعدات والاعتيان والتحليل.
وبالرغم من أن التحاليل الميكروبيولوجية لا تلعب دوراً مهماً في المراقبة ولكنها تعبر ذات أهمية كبيرة في مرحلة التحقق من فعالية نظام الهاسب وذلك لضمان أن الحدود المكروبيولوجية لم يتم تجاوزها.
كما يجب أن تنجز عمليات التحقق تبعاً لبرنامج موضوع بشكل جيد في خطة الهاسب يضمن متابعة الخطة بشكل مستمر والمحافظة على دقة القياسات في الحدود المقترحة.
من المهم أيضا توثيق عمليات التحقق وتضمين سجلاتها كافة فعالياتها كطرق المستخدمة وتواريخ التحقق والأفراد الذين نفذوه، وما هي مخرجاته؟.
ومن الجدير الإشارة أنه من الممكن أن يقوم بالتحقق جهات خدمية رسمية مثل جمعيات حماية المستهلكين.
11-2-7-اعتماد نظام لحفظ السجلات
يعتبر حفظ سجلات الهاسب المتمثلة بدراسة خطة الهاسب أو إثبات فعالية تطبيقها مسالة مهمة للغاية للمحافظة على النظام وصيانته ومتابعة تطوره.
يجب أن تظهر السجلات تاريخ العملية والمراقبة عليها والانحرافات الحاصلة والأفعال التصحيحية المتخذة (متضمنة رمي المنتج).
ولهذه السجلات أنواع عديدة نذكر منها:
- وثائق تظهر الأمور التي ساعدت في إعداد خطة الهاسب (أسماء فريق الهاسب، المتطلبات الخمسة إضافة لنتائج الدراسات التجريبية والمعلومات العلمية التي تبرر الحدود الحرجة......).
- سجلات تظهر كيفية وضع نظام الهاسب في التطبيق (إثبات السيطرة على CCP أثناء التصنيع عن طريق دراسة للنتائج المسجلة عن المنتجات وتتضمن: سجلات المراقبة لكل CCP، سجلات الانحرافات والأفعال التصحيحية، سجلات التحقق).
- وثائق تبين الطرق والإجراءات المتبعة (وصف النظام، مراقبة الحدود الحرجة لكل ccp ، عمليات النسخ للنماذج، وصف إجراءات التحقق واثبات صحة التطبيق).
- سجلات برامج تثقيف العمال.
Food Safety Management System ISO22000
نظام إدارة سلامة الغذاء
1-مقدمـة
نظراً لتعدد منهجيات الهاسب في العالم، ولعدم اعتراف بعض الدول بمنهجية الهاسب لدول أخرى، إضافة لافتقار هذا النظام للقاعدة الإدارية لضمان إدارة المخاطر المحتملة فقد قامت المنظمة الدولية للتقييس (International Organization for Standaration) بإصدار نظاماً خاصاً بـإدارة سلامـة الغـذاء في أيلول من عام 2005 أطلقت عليه اسم ISO 22000:2005" "" والذي ينصح بتضافر جهود جميع الجهات التي تشارك في سلسلة الغذاء لتحقيق سلامة الغذاء. وهذه السلسلة تشمل: منتجي علائق الحيوان، ومنتجي المواد الأولية، وصانعي وناقلي ومخزني الأغذية، ومحلات البيع بالتجزئة، ومنافذ خدمات الأغذية، والمؤسسات ذات العلاقة غير المباشرة مثل: منتجي المعدات ومواد التعبئة والتغليف، المنظفات ومضافات الأغذية ومكوناتها.
ويشمل هذا النظام العناصر المعروفة المهمة لضمان سلامة الغذاء طوال سلسلة إنتاجه حتى استهلاكه النهائي: وهي التبادل الفعال للمعلومات والاتصالات وإدارة النظام وبرامج المتطلبات الأولي وأساسيات الهاسب (الشكل 9-3).
2-مجال تطبيق النظام Scope
تحدد هذه المواصفة الدولية المتطلبات الضرورية لنظام إدارة سلامة الغذاء فيما يخص المؤسسة من سلسلة الغذاء والقدرة على التحكم في مصادر الخطر على سلامة الغذاء لضمان أن الغذاء آمن حين استخدامه.
ويمكن تطبيق هذا النظام على كل المؤسسات – بصرف النظر عن حجمها – والتي تشترك في سلسلة الغذاء وترغب في تنفيذ نظم تؤدي إلى إنتاج منتجات آمنة.
وتختص هذه المواصفة الدولية بالمتطلبات التي تمكن المؤسسة من:
- تخطيط نظام لإدارة سلامة الغذاء وتنفيذه وتشغيله والمحافظة عليه وتطويره بهدف الحصول على منتجات آمنة للمستهلك طبقا للغرض الذي صنعت من أجله.
- توضيح الاستجابة لمتطلبات التشريعات ومتطلبات قوانين سلامة الغذاء.
- تقييم متطلبات الزبون والمطابقة مع متطلباته الخاصة بسلامة الغذاء بغرض إرضاء المستهلك.
- التبادل الفعال للمعلومات عن سلامة الغذاء مع الموردين والزبائن والأطراف المعنية المهتمة في سلسلة الغذاء.
الشكل (9-3): قنوات الاتصال بين المشتركين في سلسلة إنتاج الغذاء
يمتلك هذا النظام نفس القاعدة الإدارية الموجودة في نظام إدارة الجودة إضافة لمتطلبات الهاسب كقاعدة أساسية ومنهجية لدراسة الأخطار، مع التركيز بشكل أساسي على سلامة الغذاء لا على جودة المنتج كما في الآيزو 9001.
3-متطلبات وبنود النظام
ويحتوي النظام على ثمانية بنود أساسية تبدأ أهميتها اعتباراً من البند 4 الذي يعرض نظام إدارة سلامة الغذاء كمتطلبات عامة ومتطلبات التوثيق.