موقع زدنى علما zdny3lma

كانبان هو نظام لإدارة المخزون يعتمد على مفهوم "في الوقت المناسب JIT
𝐊𝐚𝐧𝐛𝐚𝐧 𝐢𝐬 𝐚 𝐉𝐈𝐓 (𝐉𝐮𝐬𝐭-𝐢𝐧-𝐓𝐢𝐦𝐞) 𝐢𝐧𝐯𝐞𝐧𝐭𝐨𝐫𝐲 𝐜𝐨𝐧𝐭𝐫𝐨𝐥 𝐬𝐲𝐬𝐭𝐞𝐦 that tracks production and triggers orders for parts and materials. Its primary objectives include reducing excess inventory, avoiding bottlenecks, and enhancing communication across teams.

𝐂𝐨𝐫𝐞 𝐏𝐫𝐚𝐜𝐭𝐢𝐜𝐞𝐬:
𝘝𝘪𝘴𝘶𝘢𝘭𝘪𝘻𝘦 𝘸𝘰𝘳𝘬𝘧𝘭𝘰𝘸𝘴
𝘓𝘪𝘮𝘪𝘵 𝘸𝘰𝘳𝘬-𝘪𝘯-𝘱𝘳𝘰𝘨𝘳𝘦𝘴𝘴 (𝘞𝘐𝘗)
𝘔𝘢𝘯𝘢𝘨𝘦 𝘸𝘰𝘳𝘬𝘧𝘭𝘰𝘸𝘴
𝘋𝘦𝘧𝘪𝘯𝘦 𝘤𝘭𝘦𝘢𝘳 𝘱𝘰𝘭𝘪𝘤𝘪𝘦𝘴
𝘐𝘮𝘱𝘭𝘦𝘮𝘦𝘯𝘵 𝘧𝘦𝘦𝘥𝘣𝘢𝘤𝘬 𝘭𝘰𝘰𝘱𝘴
𝘍𝘰𝘴𝘵𝘦𝘳 𝘤𝘰𝘭𝘭𝘢𝘣𝘰𝘳𝘢𝘵𝘪𝘰𝘯


The number of Kanban you need to have in the circuit between downstream and upstream is a simple calculation. It works both for "production" and "move" Kanban.

Number of Kanban = [ DD * LT * (1 + % SS) ] / Q

DD =Daily Demand
LT = Lead Time (in Days)
SS = Safety Stock
Q = Quantity in a Container

𝐄𝐱𝐚𝐦𝐩𝐥𝐞:

Let us imagine a downstream process that uses 100 tapes/day (on average).
The lead time to obtain new tapes once the signal start from the Point of Use (POU), arrive to the upstream (or supplier) and the tapes are delivered to the POU is 5 days.
The Safety Stock in percentage is 20% (to compensate demand variation or delays)
Every container is of 50 tapes.

No. of Kanban = (100 * 5 * 1.20) / 50 = 12 Kanban

What does it means?
It means that in the "circuit" between upstream and downstream 12 Kanban (Tags, Container or other form of Kanban) has to be present.

Points of attention.
The demand and lead time has to be with the same time base (Days, Hours, Minutes).
The Number of Kanban has to be rounded up to the integer.

#kanban #leanmanufacturing #efficiency #jit #productivity
https://www.linkedin.com/mwlite/feed/posts/vinaydahiya82_kanban-leanmanufacturing-efficiency-activity-7271181651173347328-xSv2?utm_source=share&utm_medium=member_android#:~:text=%F0%9D%90%8A%F0%9D%90%9A%F0%9D%90%A7%F0%9D%90%9B%F0%9D%90%9A%F0%9D%90%A7%20%F0%9D%90%A2%F0%9D%90%AC%20%F0%9D%90%9A%20%F0%9D%90%89%F0%9D%90%88%F0%9D%90%93%20(%F0%9D%90%89%F0%9D%90%AE%F0%9D%90%AC%F0%9D%90%AD%2D%F0%9D%90%A2%F0%9D%90%A7%2D%F0%9D%90%93%F0%9D%90%A2%F0%9D%90%A6%F0%9D%90%9E)%20%F0%9D%90%A2%F0%9D%90%A7%F0%9D%90%AF%F0%9D%90%9E%F0%9D%90%A7%F0%9D%90%AD%F0%9D%90%A8%F0%9D%90%AB%F0%9D%90%B2%20%F0%9D%90%9C%F0%9D%90%A8%F0%9D%90%A7%F0%9D%90%AD%F0%9D%90%AB%F0%9D%90%A8%F0%9D%90%A5%20%F0%9D%90%AC%F0%9D%90%B2%F0%9D%90%AC%F0%9D%90%AD%F0%9D%90%9E%F0%9D%90%A6%20that%20tracks%20production,jit%20%23productivity



كانبان هو نظام لإدارة المخزون يعتمد على مفهوم "في الوقت المناسب JIT (Just-in-Time)، والذي يهدف إلى تتبع الإنتاج وإطلاق طلبات الأجزاء والمواد بناءً على الاحتياج الفعلي. الهدف الأساسي لهذا النظام هو تقليل الفائض في المخزون، وتجنب الاختناقات، وتعزيز التواصل بين الفرق.

الممارسات الأساسية في نظام كانبان:

1. تصور تدفقات العمل (Visualize workflows):
إنشاء لوحات بصرية توضح المراحل المختلفة لتقدم العمل لجعل العمليات مرئية وسهلة المتابعة.


2. تحديد حدود العمل الجاري (Limit Work-In-Progress - WIP):
وضع قيود على عدد المهام التي يمكن أن تكون قيد التنفيذ في وقت معين لتجنب الحمل الزائد وضمان الإنتاجية.


3. إدارة تدفقات العمل (Manage workflows):
مراقبة وتحسين سير العمل لضمان تحقيق الأهداف بكفاءة وسلاسة.


4. تحديد سياسات واضحة (Define clear policies):
وضع قواعد واضحة وموثقة لتنظيم العمليات والإجراءات في كل مرحلة من مراحل العمل.


5. تنفيذ دورات التغذية الراجعة (Implement feedback loops):
توفير آليات لتقييم الأداء ومناقشة التحسينات بشكل دوري.


6. تعزيز التعاون (Foster collaboration):
تشجيع العمل الجماعي لضمان تكامل الجهود وتحقيق الأهداف المشتركة.




---

حساب عدد بطاقات كانبان المطلوبة

لحساب عدد بطاقات كانبان التي يجب أن تكون موجودة في الدورة بين العمليات المتتابعة (Upstream وDownstream)، يمكن استخدام المعادلة التالية:

عدد بطاقات كانبان = [الطلب اليومي (DD) × زمن التنفيذ (LT) × (1 + نسبة المخزون الاحتياطي (SS))] / الكمية في كل حاوية (Q)

المتغيرات:

DD: الطلب اليومي (Daily Demand).

LT: زمن التنفيذ (Lead Time) بالأيام.

SS: نسبة المخزون الاحتياطي (Safety Stock) لتعويض التغيرات في الطلب أو التأخير.

Q: الكمية في كل حاوية.



---

مثال تطبيقي:

افترض أن هناك عملية إنتاجية تحتاج إلى 100 شريط يوميًا.

زمن التنفيذ (LT): 5 أيام.

نسبة المخزون الاحتياطي (SS): 20% لتعويض أي تغيرات.

الكمية في كل حاوية: 50 شريطًا.


عدد بطاقات كانبان = (100 × 5 × 1.20) / 50 = 12 بطاقة كانبان.

ما معنى ذلك؟

يعني أن هناك حاجة إلى 12 بطاقة كانبان (سواء بطاقات فعلية، أو حاويات، أو أي وسيلة أخرى) لتكون موجودة في الدورة بين العمليات المتتابعة لضمان سير العمل بشكل سلس.


---

نقاط يجب الانتباه إليها:

1. يجب أن يكون الطلب وزمن التنفيذ مقاسًا بنفس الوحدة الزمنية (أيام، ساعات، دقائق).


2. يجب تقريب عدد بطاقات كانبان إلى أقرب عدد صحيح (أعلى رقم).



يُعتبر هذا النظام أداة فعالة لتحسين إدارة المخزون وتعزيز كفاءة الإنتاج من خلال تقليل الفاقد وضمان تدفق العمل بمرونة.